차별화되는 성과를 위한 준비

Tyler Woolson은 오랫동안 Georgia-Pacific의 CFO 자리를 지켰습니다. 정확히 말하면, 15년입니다. 그는 CFO로 재직하는 동안 재정적 부침을 비롯하여 수많은 시장의 변화를 경험했지만 2020년과 같은 해는 처음이었습니다.

GP는 2019년에 실적이 저조했던 데 비해 2020년에는 성과가 개선될 것이라는 기대가 있었습니다. 하지만 4월경에 팬데믹이 본격화되면서 크게 다를 바가 없을 것 같다는 예감이 들었습니다. 하지만 연말이 되었을 무렵에는 실적이 60% 가까이 상승했습니다. 가격 조건, 수요 증가, 운영팀의 훌륭한 노력 덕분에 소비자 제품의 실적은 약 50%까지 상승했고 건설 자재는 거의 4배로 늘었습니다.

Woolson은 “현장에서 일하는 우리 직원에게는 큰 힘이 된 소식이었습니다. 아무리 가격이 오르고 수요가 늘어도 제품을 만들어서 출고할 수 없다면 다 소용이 없습니다.”라고 말했습니다.

Christian Fischer(GP CEO)는 이렇게 전화위복이 가능했던 건 비전을 업데이트하고, 네 가지 핵심 부서(고객 경험, 수요 충족, 제조, 소싱)에 새롭게 집중하였고 무엇보다도 GP 직원이 성과를 내준 덕분이라고 말했습니다.

Fischer는 사내 방송에서 “고객의 기대를 확실히 뛰어넘었죠. 상품을 제시간에 납품하였고 대부분의 경우 그 수량이 어마어마했습니다.”라고 말하면서 “이번 팬데믹에서 뼛속 깊이 얻은 교훈이 있다면 우리 모두 절박한 심정을 느꼈고 좀 더 나은 결과를 내기 위해 혁신을 재촉해야 할 필요성을 절실히 깨달았다는 것입니다.”라고 덧붙였습니다.

GP는 매장의 제품 재고 유지, 악천후 대응 능력, Lowe 상품팀과의 정기적인 의사소통에 대한 성과로 Lowe의 최우수 공급업체 명단에 올랐습니다.

GP의 사업부인 건설 자재와 소비자 제품의 사례를 소개하고 2020년과 그 이전에 어떤 혁신을 거쳤는지 간단히 보여드리겠습니다.

Inline Captioned Image — GP의 첫 패칭 부서는 2014년에 설치되었습니다.

틈새 메우기

GP 건설 자재 사업부 책임자인 Pat Boushka에 따르면, “작년에 일어난 일은 누구도 예상치 못했습니다. 팬데믹 중에 생산을 유지해본 경험도 전혀 없었습니다.”

DIY를 취미로 하는 사람들이 오랫동안 집에 머물게 되고 주택 건설 시장이 매우 활성화되면서 건설 자재에 대한 수요가 유례없이 늘어났습니다. Boushka는 “수년 전부터 추진하던 건설 자재 공장의 혁신이 아니었더라면 우리 사업부의 소비자 측면에서나 상업적 측면에서나 이런 수요에 대응할 생각은 꿈도 꾸지 못했을 겁니다.”라고 말했습니다.

이런 공장 혁신에 깊이 관여한 인물 중에는 GP 건설 자재 사업부의 기술 서비스 그룹 관리자(합판 및 판재)인 J.T. Capps가 있습니다.

Capps는 “1983년에 갓 대학을 나와서 텍사스주 코리건 합판 공장에서 근무를 시작했을 당시에는 수작업으로 검사, 분류, 경로 설정, 수리 작업을 해내려면 많은 인력이 필요했습니다. 이런 일들은 그다지 보람 차지도 않죠. 더 나은 방법을 찾아야 했습니다.”라고 말했습니다. 수십 년이 걸렸지만, 결국 Capps와 GP 팀은 직원 두 명만으로 작동할 수 있는 로봇 패치 장치를 개발했습니다.

패치 장치는 라인에서 내려오는 합판을 검사 및 분류하고 옹이구멍, 균열 등의 불량을 찾습니다. 문제가 발견되면 해당 부위를 잘라내고 에폭시로 메꿉니다. 이런 불량을 수리한 결과, 합판의 가치가 크게 상승했습니다. GP는 코리건에서 엄청난 양의 합판을 생산합니다. GP의 전문 공장 중에서 가장 생산량이 많습니다.

Capps는 “2014년, 코리건에 첫 로봇 패치 장치를 설치했습니다. 비용은 약 500만 달러가 들었고 3,400제곱피트 정도의 면적을 차지했지만 우리가 기술 개발에 참여했기 때문에 상당히 기대가 컸습니다. 업계에서는 첫 사례였죠.”라고 말했습니다.

장치는 문제없이 작동했지만 많은 비용이 들어가고 이 공장의 구성이 독특했기 때문에 GP의 다른 시설에 유사한 장비를 설치할 수는 없었습니다. Capps도 “코리건의 패치 장치는 좋은 기계이기는 하지만 지금은 구형 캐딜락에 가까운 존재가 되었습니다. 즉, 크고 비싸다는 거죠. 더 나은 장치가 필요하다는 건 오래전부터 알고 있었습니다.”라고 인정합니다.

Capps가 오랫동안 업계에 있으면서 창의적이고 파괴적인 혁신을 통해 ‘최선’을 바꿀 수 있다는 걸 몸으로 체험했습니다. 이번 여름에 노스캐롤라이나주 더들리 시설에 설치할 차세대 로봇 패치 기술에 대한 기대를 걸고 있습니다. 이 새로운 장치는 훨씬 단순하고 작으면서도 비용은 절반 정도만 들어가고 완전히 자동화됩니다.

회사 전반에서 이와 유사하게 노동력을 절약하는 개선 사항이 적용되었습니다. 친숙한 GP 로고를 제품에 스텐실로 인쇄하고, 생산 라인에 따라 합판을 분류하고, 베니어를 쌓는 장비도 설치되었습니다. 조지아주 매디슨에서는 일부 베니어를 자동 가이드 장치를 통해 창고로 옮기는 기술을 테스트하고 있습니다. 또한, GP는 차세대 벽판 시설에 3억 달러를 투자하고 있으며 2022년에 운영에 들어갈 예정입니다.

원격 시설 운영

Boushka는 “팬데믹을 경험하면서 원격 서비스 역량을 가속화해야 할 필요성을 절실히 깨달았습니다. GP는 DPO(디지털 공정 최적화)에 막대한 투자를 하고 있습니다. 센서 데이터를 사용하여 프로세스 및 자산 상태 관리를 개선하고, 데이터를 유용한 정보로 바꿀 시각화 도구를 개발하고 있으며, 시설 원격 모니터링 역량도 키우고 있습니다.”라고 말했습니다.

보일러, 접착제 라인, 목재 가마, 베니어 합판 건조기에 추가할 원격 모니터링 기기와 전문 센서를 개발 중입니다. 모두 원격 성능 모니터링을 위한 노력의 일환입니다. 데이터 분석을 통해 제재 작업을 평가 및 개선하고 생산량과 회수율을 높이고 있습니다. 시각화 도구 덕분에 원격 감독과 운영이 훨씬 편리해졌습니다. Boushka는 “이 모든 새로운 기술 덕분에 직원들을 더욱 안전하고 보람을 느끼면서도 우수한 성과를 내는 역할로 배치할 수 있게 되었습니다.”라고 말했습니다.

Capps는 “장비를 추가한 뒤 인력을 다른 역할로 전환한 것은 작년의 팬데믹 위기에서 엄청나게 큰 도움이 되었습니다.”라고 말했습니다. “COVID-19는 우리에게 깊이 영향을 미쳤습니다. 아프거나 격리가 필요해서 일하러 나오지 못하는 직원 수가 상당히 많았습니다. 충분한 인력과 이런 장비 덕분에 수요가 폭증했던 시기에 안전하게 운영을 지속하면서도 성과 수준과 생산성을 거의 평소에 가깝게 유지할 수 있었습니다.”

Boushka도 여기에 동의하며, “COVID-19를 통해 많은 교훈을 얻었습니다. 공장을 정비하러 다니는 직원 수를 줄여야 한다는 걸 알았죠. 출장과 워크플로 관리 방식을 더욱 지혜롭게 바꾸었습니다. 이전에는 서비스 방문을 예약하려면 1~2주가 걸렸습니다. 이제 거의 즉시 서비스를 제공할 수 있습니다.”라고 말했습니다. Boushka에 따르면, 원격 근무 역량을 키운 덕분에 “예외와 문제에 더욱 효율적으로 대응할 수 있게 되었습니다.”

Capps는 지금의 방식에 상당히 만족합니다. “Koch는 혁신과 차별화가 필요합니다. 각자 따로가 아니라 모든 플랫폼에서 역량을 활용해야 하죠. 예전에는 회사 전체를 아우르는 시야로 보지 못했습니다.”

Georgia-Pacific에서 Koch를 소유하는 데는 공장에 새로운 기술을 적용할 자금을 대는 것 이상의 의미가 있습니다. Capps는 “GP가 Koch와 함께 하는 동안 ‘기회’를 창출한 것이 가장 큰 장점이었습니다. 개인적으로나 업무적으로 자신을 개발할 수 있는 자유가 훨씬 커졌죠. 우리는 직원들이 우수한 성과를 낼 수 있는 역할을 개발하고자 노력합니다. 개인의 역량을 더욱 인정해주기 때문에 성취감이 엄청납니다.”라고 말했습니다.