Préparés à surpasser les attentes

Tyler Woolson est le directeur financier de Georgia-Pacific depuis longtemps. Quinze ans, pour être exact. Il a vu le marché beaucoup évoluer au cours de son mandat, y compris connaître de nombreux hauts et bas financiers, mais rien de comparable à 2020.

GP a commencé l’année 2020 en s’attendant à une amélioration des performances par rapport à une année 2019 médiocre, mais en avril, alors que la pandémie battait son plein, ses résultats ne semblaient pas être meilleurs. À la fin de l’année, cependant, GP s’est retrouvée avec une augmentation de près de 60 % pour l’année, les produits de consommation ayant augmenté de près de 50 % et les produits de construction ayant presque quadruplé, grâce à l’amélioration des prix, de la demande et aux grands efforts de ses opérations.

M. Woolson a rendu « hommage à nos employés qui travaillent sur le terrain. Nous pouvons avoir tous les prix et toutes les demandes du monde, mais si nous ne pouvons pas fabriquer le produit et le mettre sur le marché, cela n’a plus vraiment d’importance. »

Christian Fischer, PDG de GP, attribue ce redressement à une vision actualisée, à une concentration renouvelée sur quatre capacités essentielles (expérience client, satisfaction de la demande, fabrication et approvisionnement) et, surtout, à la performance des employés de GP.

« Nous avons certainement dépassé les attentes d’un grand nombre de nos clients. Nous leur avons livré les marchandises à temps et, dans de nombreux cas, dans des quantités sans précédent », a reconnu M. Fischer dans un communiqué diffusé aux employés. « S’il y a quelque chose que cette pandémie nous a appris et nous a vraiment fait comprendre, c’est le sentiment d’urgence accru que nous ressentons et devons tous ressentir afin de nous transformer beaucoup plus rapidement pour produire de meilleurs résultats plus tôt. »

Les performances de GP en matière de maintien des produits dans les magasins, de réponse aux besoins liés aux intempéries et de communication régulière avec l’équipe de merchandising de Lowe ont permis à GP de figurer sur la liste des fournisseurs les plus performants de Lowe.

Vous trouverez ci-dessous les récits de deux divisions de GP, Produits de construction et Produits de consommation, ainsi que certaines des transformations qu’elles ont connues avant et pendant l’année 2020.

Inline Captioned Image — Cette unité de patch, la première de GP, a été installée en 2014.

Combler les lacunes

Selon Pat Boushka, responsable de la division Produits de construction de GP, « aucun d’entre nous n’a anticipé ce qui allait se passer l’année dernière. Et aucun d’entre nous n’avait jamais eu à gérer le maintien de la production pendant une pandémie. »

La combinaison des bricoleurs à domicile et d’un marché très actif de la construction de logements a créé une demande sans précédent de produits de construction. « Nous n’aurions jamais pu répondre à une telle demande, tant du côté des consommateurs que du côté des entreprises, sans les transformations en cours depuis des années dans nos usines de produits de construction », a déclaré M. Boushka.

L’une des personnes les plus impliquées dans la transformation de ces usines est J.T. Capps, directeur du groupe des services techniques - contreplaqué et bois d’œuvre, pour la division des produits de construction de GP.

« Lorsque j’ai commencé ma carrière à l’usine de contreplaqué de Corrigan, au Texas, en tant qu’étudiant en 1983 », se rappelle M. Capps, « il fallait beaucoup de monde pour faire tout le travail d’inspection, de tri, de routage et de réparation à la main, qui n’est pas très gratifiant. Nous devions trouver un meilleur moyen. » Il a fallu des dizaines d’années, mais M. Capps et l’équipe de GP ont finalement contribué à la mise au point d’une unité de patch robotisée dont le fonctionnement ne nécessite que deux employés.

Une unité de patch inspecte et trie les feuilles de contreplaqué au fur et à mesure qu’elles arrivent sur la chaîne, à la recherche de défauts tels que des trous de nœuds, des fissures ou d’autres imperfections. Si un problème est détecté, la zone affectée sera découpée et remplie d’époxy. La réparation de ces imperfections augmente considérablement la valeur d’une feuille de contreplaqué, et on fabrique beaucoup de contreplaqué à Corrigan. Il s’agit de l’usine spécialisée la plus importante de GP.

« En 2014, nous avons installé notre toute première unité de patch robotisée à Corrigan », a déclaré M. Capps. « Elle a coûté près de 5 millions de dollars et a pris près de 315,87 mètres carrés d’espace, mais nous étions assez enthousiastes à ce sujet, car nous avons contribué à développer la technologie, qui était la première du secteur. »

Elle a bien fonctionné. Cependant, en raison de son coût élevé et de la configuration unique de l’usine, une machine similaire n’a pas pu être installée ailleurs chez GP. « L’unité Corrigan a été une grande machine, mais aujourd’hui elle est un peu comme une vieille Cadillac : grosse et chère », a admis Capps. « Nous savons depuis un certain temps que nous avons besoin de quelque chose de mieux. »

Comme M. Capps l’a appris personnellement au cours de sa longue carrière, la destruction créative a le don de changer même les meilleures choses. Il est enthousiasmé par la technologie de patch robotisée de nouvelle génération que GP installera cet été dans son usine de Dudley, en Caroline du Nord. La nouvelle unité est plus simple, beaucoup plus petite, plus de moitié moins coûteuse et sera totalement automatisée.

Des améliorations similaires en matière d’économie de main-d’œuvre se retrouvent dans l’ensemble de l’entreprise. Des machines permettant de marquer les produits au pochoir avec le logo GP bien connu, de trier les feuilles de contreplaqué le long de la ligne de production et d’empiler les placages ont été installées. Certains de ces placages sont transportés vers un entrepôt par un véhicule autoguidé en cours de test à Madison, en Géorgie. L’entreprise investit également 300 millions de dollars dans une usine de placoplâtre de nouvelle génération, qui devrait être opérationnelle en 2022.

À domicile et à distance

« La pandémie a vraiment souligné l’importance d’accélérer nos capacités de service à distance », a déclaré M. Boushka. « Nous investissons massivement dans le DPO, l’optimisation des processus numériques. Nous utilisons les données des capteurs pour mieux gérer nos processus et l’intégrité de nos actifs, nous développons des outils de visualisation pour transformer les données en informations utiles et nous renforçons notre capacité à surveiller les sites à distance. »

Des dispositifs de contrôle à distance et des capteurs spécialisés sont en cours de développement pour être ajoutés aux chaudières, aux chaînes de collage, aux séchoirs à bois et aux séchoirs à placage de contreplaqué, dans le but de contrôler à distance les performances. L’analyse des données permet d’évaluer et d’améliorer les opérations de sciage, en améliorant le rendement et la récupération. Et les outils de visualisation facilitent la supervision et l’exploitation à distance. « Toutes ces nouvelles technologies », a expliqué M. Boushka, « nous permettent de réorienter les employés vers des rôles meilleurs, plus sûrs et plus épanouissants ».

« Cet avantage, à savoir la possibilité d’affecter notre personnel à d’autres rôles à mesure que nous ajoutons ces machines, a été d’une aide précieuse lors de la pandémie de l’année dernière », a déclaré M. Capps. « La COVID-19 nous a vraiment affectés. Le nombre de personnes qui ne pouvaient pas venir travailler parce qu’elles étaient malades ou qui devaient être isolées et mises en quarantaine était important. Parce que nous étions en sureffectif et que nous disposions de ces machines, nous avons pu continuer à fonctionner en toute sécurité, à maintenir nos niveaux de performance et à conserver une productivité proche de la normale pendant une période de demande exceptionnellement élevée. »

« La COVID-19 nous a beaucoup appris », convient Pat Boushka. « Nous avons appris que nous avons besoin de moins de personnes sur la route pour entretenir les usines. Nous sommes plus intelligents dans notre façon de voyager et de gérer le flux de travail. Avant, il fallait une semaine ou deux pour obtenir un rendez-vous pour une visite de maintenance. Maintenant, nous pouvons assurer une maintenance presque immédiatement. » La mise en place de capacités à distance, dit-il, « permet de traiter plus efficacement les exceptions et les problèmes ».

M. Capps apprécie la manière dont « Koch répond à ce besoin d’innover et de faire les choses différemment, en exploitant les capacités de l’ensemble de la plateforme plutôt que celles isolées. Avant, nous ne considérions pas les choses comme une entreprise. »

Il pense que la participation de Koch dans Georgia-Pacific a signifié plus que le financement de nouvelles technologies dans les ateliers. « La plus grande chose que j’ai vue dans l’évolution de cette entreprise avec Koch a été l’opportunité », a déclaré J.T. Capps. « Nous avons beaucoup plus de latitude pour nous développer, personnellement et professionnellement. Nous nous efforçons de concevoir des rôles qui permettent aux gens d’exceller. Et comme nous reconnaissons davantage les capacités individuelles, le facteur d’épanouissement est énorme. »